SAI - Rotina de Funcionamento Lógica - Histórico de revisão

Edupuga em 11h10min de 8 de março de 2013

2013-03-08T11:10:22Z

Edupuga em 13h05min de 7 de março de 2013

2013-03-07T13:05:07Z

Edupuga: Protegeu "SAI - Rotina de Funcionamento Lógica" ([edit=sysop] (indefinido) [move=sysop] (indefinido))

2013-01-16T13:00:46Z

Protegeu "SAI - Rotina de Funcionamento Lógica" ([edit=sysop] (indefinido) [move=sysop] (indefinido))

189.19.234.10 em 12h46min de 16 de janeiro de 2013

2013-01-16T12:46:58Z

189.19.234.10 em 12h46min de 16 de janeiro de 2013

2013-01-16T12:46:19Z

189.19.234.10: Criou página com 'Este documento destina-se à validação do processo lógico de funcionamento do programa para Central Dosadora e Misturadora MD-80, não incorporando neste documento as funci...'

2013-01-16T12:45:41Z

Criou página com 'Este documento destina-se à validação do processo lógico de funcionamento do programa para Central Dosadora e Misturadora MD-80, não incorporando neste documento as funci...'

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Este documento destina-se à validação do processo lógico de funcionamento do programa para Central Dosadora e Misturadora MD-80, não incorporando neste documento as funcionalidades do sistema supervisório SAI, que pode ser consultado em: [http://wiki.cybercontrol.com.br/index.php?title=Sai '''SAI'''].

O programa da lógica de funcionamento é desenvolvido no software easy Soft CoDeSys V2.3.5, em linguagem LADDER, compilado e descarregado no PLC (Programmable Logic Controller) EATON modelo XC-201 256K (CPU) com as expansões XIOC 16DO (16 Saídas digitais), XIOC 8DI (8 entradas digitais), XIOC 4AI 2AO-U1-L1 (4 entradas analógicas) ou outra configuração, dependendo da necessidade do cliente.

Os equipamentos de automação são alimentados por 24Vcc, onde deve-se observar a boa qualidade da tensão que alimenta todo o equipamento, já que o sistema de automação trabalha com sinais digitais e analógicos de 4 a 20mA, devendo ser livre de ruídos.

As saídas digitais acionam relés que são responsáveis pelo acionamento e funcionamento de esteiras, abertura e fechamento de válvulas e cilindros, acionamento de vibradores, motores, bombas etc.

As entradas analógicas recebem o sinal dos indicadores de pesagem (ALFA 3103c.s.), este sinal é responsável pela conversão mA -> PESO, onde 4mA é igual a 0Kg e 20mA o Peso Máximo da balança. Desta forma notamos a importância da qualidade da energia que alimenta o sistema, onde, a mínima variação causa grandes erros tanto na leitura de peso como acionamento das saídas.

O PLC é conectado fisicamente via rede ethernet ao computador que ira trabalhar em conjunto através do Software Supervisório em protocolo OPC, é recomendado a utilização de um computador exclusivo dedicado a esta atividade.

Destacamos que analisamos o programa para certificação do mesmo, passo a descrever seu funcionamento.

Os traços são cadastrados no supervisório considerando o cadastro para 1m³ com materiais a 0% de umidade.

Ao início do pedido é necessário verificar se o equipamento está com as balanças vazias, para que ocorra o perfeito sincronismo do sistema.

O PLC recebe do supervisório os valores a serem dosados (SetPoints) já calculados para quantidade solicitada e umidade informada pelo usuário.

É pesado cimento, aditivo e água, considerando a tolerância de 1% para menos para o fechamento da válvula de dosagem.

Os agregados são pesados de forma acumulativa com a tolerância de 2% para mais ou menos para o início da dosagem do próximo agregado. Caso a pesagem ultrapasse o valor solicitado no SetPoint, o sistema apresenta uma mensagem indicado o sobrepeso, sendo de responsabilidade do operador a decisão a ser tomada.

Lembramos que o Supervisório possui a funcionalidade de compensação caso o processo produtivo do cliente permita realiza-lo.

Após a realização da dosagem o material é transferido para o misturador, caso este esteja vazio ao final da transferência de todos os agregados iniciasse o tempo de mistura.

Ao final da transferência do agregado o equipamento inicia a dosagem do agregado referente ao próximo ciclo.

A água o cimento e o aditivo ao terminarem a descarga iniciam a próxima dosagem. Estes materiais dependem uns dos outros para o funcionamento sincronizado do equipamento.

O misturador funciona com as mensagens “MIX CHEIO”, “MIX VAZIO”, “ERRO SENSOR”.
MIX CHEIO – ao receber os agregados, permanece assim até o final da descarga.
MIX VAZIO – após o término da descarga.

A descarga ocorre após a transferência dos materiais para o misturador e transcorrido o tempo de mistura e de descarga.

ERRO SENSOR – é .apresentada a mensagem caso o sistema detecte alguma falha nos sensores de comporta aberta ou fechada.
Segue em anexo o Fluxograma do funcionamento do programa.

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	ERRO SENSOR – é .apresentada a mensagem caso o sistema detecte alguma falha nos sensores de comporta aberta ou fechada.		ERRO SENSOR – é .apresentada a mensagem caso o sistema detecte alguma falha nos sensores de comporta aberta ou fechada.
	Segue em anexo o Fluxograma do funcionamento do programa.		Segue em anexo o Fluxograma do funcionamento do programa.
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	Este documento destina-se à validação do processo lógico de funcionamento do programa para Central Dosadora e Misturadora MD-80, não incorporando neste documento as funcionalidades do sistema supervisório SAI, que pode ser consultado em: [http://wiki.cybercontrol.com.br/index.php?title=Sai '''SAI'''].		Este documento destina-se à validação do processo lógico de funcionamento do programa para Central Dosadora e Misturadora MD-80, não incorporando neste documento as funcionalidades do sistema supervisório SAI, que pode ser consultado em: [http://wiki.cybercontrol.com.br/index.php?title=Sai '''SAI'''].

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